Napájecí baterie je základní součástí nových energetických vozidel. Kvalita lithiové baterie přímo určuje výkon nových energetických vozidel. Proto má jeho výrobní proces a výrobní zařízení vysoké požadavky na přesnost.
Výroba a výroba lithiové baterie je propojena z jednoho procesu do druhého. Výrobní proces je rozdělen především do tří částí: výroba pólových nástavců, výroba článků a montáž baterií.
Laserová technologie jako pokročilý „optický“ výrobní nástroj hraje důležitou roli v předním, středním a zadním zpracování výrobní linky napájecích baterií díky své vysoké účinnosti, přesnosti, flexibilitě, spolehlivosti a stabilitě, nízkým ztrátám svařovacího materiálu, vysoké automatizaci a bezpečnost.
Zařízení pro laserové lithiové baterie: používá se pro přední, střední a zadní zpracování, standardní konfigurace výrobní linky napájecích baterií.
Pokrývá několik procesů lithiové baterie, jako je řezání laserem / laserové svařování / laserové značení / laserové čištění, a pomáhá zlepšit výkon baterie a efektivitu výroby.
Laserové svařování je proces, který využívá laserový paprsek k roztavení předmětů a realizaci svařování. Ve výrobním procesu lithiových baterií a bateriových sad nových energetických vozidel existuje více než 20 procesů, které potřebují realizovat vodivé spojení nebo těsnění svařováním.
Konkrétně proces aplikace laserového svařování zahrnuje:
1. část výroby pólového nástavce - přední část: proces řezání laserem je aplikován na pólový nástavec a rozřezávání membrány.
2. Sekce sestavování článku - střední část: proces laserového svařování se aplikuje na svařovací články, jako je plášť, horní kryt, těsnící hřebík, pólové oko atd.
3. část následného zpracování - zadní část: svařování spojovacích dílů během modulu bateriové sady.
Řezání laserem je proces, který k realizaci řezání využívá laserový paprsek s vysokou hustotou výkonu. Řezání laserem má výhody bez fyzického opotřebení, flexibilní tvar řezu, kontrola kvality hran, vyšší přesnost a nižší provozní náklady, což vede ke snížení výrobních nákladů, zlepšení efektivity výroby a výraznému zkrácení cyklu vysekávání nových produktů.
Specifický aplikační proces řezání laserem
Při výrobě napájecích baterií se používá hlavně při výrobě bateriových pólů v předchozím procesu.
Zahrnuje řezání oček laserovou elektrodou a tvarování kladných a záporných elektrod, řezání řezů laserovou elektrodou, dělení řezů laserovou elektrodou a řezání membrány laserem; Mezi nimi je tváření očka laserové elektrody nejdůležitější aplikací laserového řezání v oblasti výroby lithiových baterií.
Aby bylo možné lépe kontrolovat kvalitu produktu a sledovat informace o celém procesu výroby lithiových baterií, je nutné ukládat klíčové informace (včetně informací o surovinách, výrobním procesu a procesu, šarži produktu, výrobci a datu atd.) v dvourozměrný kód a identifikujte jej na baterii.
Tradiční technologie inkoustového tisku má problémy se snadným třením a dlouhodobým nedostatkem informací. Laserové značení má však vlastnosti silné stálosti, vysoké odolnosti proti padělání, vysoké přesnosti, vysoké odolnosti proti opotřebení, bezpečnosti a spolehlivosti, což může poskytnout nejlepší řešení pro sledování kvality produktu.
Při výrobním procesu lithiové baterie je třeba před svařováním očka elektrody očistit povlak na svařované oblasti očka elektrody. Hlavní metody odstranění povlaku jsou mechanické škrábání, lepení polystyrenu a čištění laserem.
Metoda mechanického škrábání snadno poškodí elektrodu a je obtížné zajistit čištění povlaku; Proces lepení pěnového lepidla má mnoho procesů, vysoké výrobní náklady a není vhodný pro anodovou vodnou kaši.
Laserové čištění má výhody zelené, vysokou účinnost, dobrý čisticí účinek a malé poškození měděné fólie. Je uznáván jako preferovaný způsob odstraňování povlaku na přední a zadní straně anodových desek lithiových baterií, takže měděná fólie může být přímo vystavena pro svařování elektrodovým okem.
Použití laserové technologie jako vysoce přesného výrobního procesu účinně zlepšuje bezpečnost, spolehlivost a životnost napájecích baterií. Energetická hustota napájecích baterií, bezpečnostní výkon a požadavky na automatizaci výroby se postupně zlepšují, což klade vysoké požadavky na přesnost, bezpečnost a konzistenci výrobních zařízení.
