1. Technologie řezání a děrování
Jakýkoli druh technologie tepelného řezání, kromě několika případů, které mohou začít od okraje desky, musí obecně prorazit malý otvor v desce. Předtím se na laserovém děrovacím stroji používal děrovač k děrování otvoru a poté byl laser použit k vyříznutí malého otvoru. Existují dva základní způsoby děrování pro laserové řezací stroje bez děrovacích zařízení:
Tryskací perforace - materiál je ozařován kontinuálním laserem, aby se ve středu vytvořila jáma, a poté je roztavený materiál rychle odstraněn proudem kyslíku koaxiálním s laserovým paprskem, aby se vytvořil otvor. Velikost obecných otvorů souvisí s tloušťkou desky a průměrný průměr tryskacích otvorů je polovina tloušťky desky. U silnějších plechů jsou proto tryskací otvory větší a nejsou kulaté, proto by se neměly používat na díly s vyššími požadavky na přesnost zpracování, ale pouze na odpadní materiály. Navíc, protože tlak kyslíku použitý pro perforaci je stejný jako tlak použitý pro řezání, je rozstřik velký.
Pulzní perforace – použijte pulzní laser se špičkovým výkonem k roztavení nebo odpaření malého množství materiálů. Vzduch nebo dusík se často používá jako pomocný plyn ke snížení expanze otvoru v důsledku exotermické oxidace. Tlak plynu je při řezání nižší než tlak kyslíku. Každý pulzní laser vytváří pouze malý paprsek částic, který jde hlouběji a hlouběji, takže proražení tlusté desky trvá několik sekund. Jakmile je perforace dokončena, vyměňte pomocný plyn za kyslík pro řezání. Tímto způsobem je průměr perforace menší a kvalita perforace je lepší než u tryskací perforace. Laser použitý pro tento účel by neměl mít pouze vysoký výstupní výkon; Důležitější jsou časové a prostorové charakteristiky paprsku, takže obecná řezačka CO2 laserem s příčným tokem nemůže splňovat požadavky na řezání laserem. Kromě toho je pro pulzní perforaci vyžadován spolehlivý systém řízení dráhy plynu, aby bylo možné realizovat přepínání typu plynu, tlaku plynu a řízení doby perforace.
V případě pulzního děrování je pro získání kvalitního vrubu třeba věnovat pozornost technologii přechodu od pulzního děrování, když je obrobek nehybný, k kontinuálnímu řezání obrobku konstantní rychlostí. Teoreticky je obvykle možné změnit řezné podmínky v akcelerační sekci, jako je ohnisková vzdálenost, poloha trysky, tlak plynu atd., ale ve skutečnosti je nepravděpodobné, že by se výše uvedené podmínky kvůli krátkosti času změnily. V průmyslové výrobě je realističtější změnit průměrný výkon laseru změnou šířky pulzu; Změňte pulzní frekvenci; Změňte současně šířku a frekvenci pulzu. Skutečné výsledky ukazují, že třetí je nejlepší.
2. Analýza deformace řezání malých otvorů (malý průměr a tloušťka plechu)
Je tomu tak proto, že obráběcí stroj (pouze u vysoce výkonného laserového řezacího stroje) nepřijímá při zpracování malých otvorů metodu tryskací perforace, ale využívá metodu pulzní perforace (měkké propíchnutí), díky níž je energie laseru příliš koncentrovaná v malá plocha, spálení oblasti bez zpracování, což způsobuje deformaci otvoru a ovlivňuje kvalitu zpracování. V tomto okamžiku bychom měli změnit režim pulzní perforace (měkká punkce) na režim tryskací perforace (běžná punkce) v programu zpracování, abychom problém vyřešili. Naopak u laserového řezacího stroje s malým výkonem by se mělo použít pulzní děrování, aby se dosáhlo lepší povrchové úpravy.
3. Řešení otřepů v obrobku při laserovém řezání nízkouhlíkové oceli
Podle principu práce a konstrukce řezání CO2 laserem jsou následující důvody analyzovány a vyvozeny jako hlavní důvody otřepů obrobků: horní a spodní pozice laserového ostření jsou nesprávné, takže je vyžadován test polohy ostření a je provedeno nastavení podle posunutí ohniska; Výstupní výkon laseru nestačí. Zkontrolujte, zda laserový generátor funguje normálně. Pokud funguje normálně, sledujte, zda je výstupní hodnota ovládacího tlačítka laseru správná a upravte ji; Lineární rychlost řezání je příliš pomalá, takže je nutné zvýšit lineární rychlost během řízení provozu; Čistota řezného plynu nestačí a je třeba zajistit kvalitní řezný pracovní plyn; Pro posun zaostření laseru se provede test polohy zaostření a provede se nastavení podle posunu zaostření; Pokud obráběcí stroj běží příliš dlouho a stane se nestabilním, je třeba jej vypnout a znovu spustit.
4. Analýza otřepů na obrobku při laserovém řezání nerezové oceli a hliníkem potaženého pozinkovaného plechu
V případě výše uvedených situací je třeba nejprve zvážit faktor otřepů při řezání nízkouhlíkové oceli, ale rychlost řezání nelze jednoduše zrychlit, protože někdy se při zvýšení rychlosti deska neprořízne, což je zvláště výrazné při zpracování hliníku pozinkovaný plech. V tomto okamžiku by měly být pro vyřešení problému komplexně zváženy další faktory obráběcího stroje, jako například to, zda by měla být vyměněna tryska a pohyb vodicí kolejnice je nestabilní.
5. Analýza neúplného řezání laserem
Po analýze lze zjistit, že hlavními příčinami nestability obrábění jsou následující situace: výběr trysky laserové hlavy neodpovídá tloušťce zpracovávací desky; Lineární rychlost řezání laserem je příliš vysoká a lineární rychlost je třeba snížit řízením provozu; Kromě toho je třeba věnovat zvláštní pozornost výměně laserových čoček s ohniskovou vzdáleností 7,5" při řezání desek z uhlíkové oceli nad 5 mm.
6. Řešení abnormálních jisker při řezání nízkouhlíkové oceli
Tato situace ovlivní kvalitu obrábění konečné části řezu součásti. Za podmínky, že ostatní parametry jsou v normě, je třeba vzít v úvahu následující podmínky: tryska laserové hlavy musí být včas vyměněna z důvodu ztráty NOZZEL. V případě, že nedojde k výměně nové trysky, musí se zvýšit tlak řezného pracovního plynu; Závit na spoji mezi tryskou a laserovou hlavou je uvolněný. V tomto okamžiku okamžitě zastavte řezání, zkontrolujte stav připojení laserové hlavy a znovu navlékněte.
7. Volba místa vpichu při řezání laserem
Princip činnosti laserového paprsku při řezání laserem je: během zpracování je materiál ozařován kontinuálním laserem, aby se ve středu vytvořila jáma, a poté je roztavený materiál rychle odstraněn pracovním vzduchem koaxiálním s laserovým paprskem. vytvořit díru. Tento otvor je podobný závitovému otvoru při řezání drátu. Laserový paprsek používá tento otvor jako výchozí bod pro řezání obrysu. Obecně je směr čáry laserového paprsku v dráze letu kolmý ke směru tečny řezného obrysu součásti, která má být zpracována.
Proto od okamžiku, kdy laserový paprsek začne pronikat ocelovou deskou, do okamžiku, kdy vstoupí do řezání obrysu součásti, jeho řezná rychlost bude mít velkou změnu ve směru vektoru, tj. 90 stupňů rotace směru vektoru se změní ze směru tečny kolmého na obrys řezu tak, aby se shodoval s tečnou obrysu řezu, to znamená, že úhel svíraný s tečnou obrysu je 0 stupňů. Tímto způsobem zůstane na řezné části zpracovávaného materiálu relativně hrubý řezný povrch. Je to především proto, že během krátké doby se rychle změní vektorový směr laserového paprsku v pohybu. Proto je třeba věnovat pozornost tomuto aspektu při použití laserového řezání ke zpracování dílů. Obecně platí, že když konstrukční část nemá žádné požadavky na drsnost pro povrchový řezný lom, může být automaticky generována řídicím softwarem bez ručního zpracování během programování řezání laserem; Pokud má však konstrukce vysoké požadavky na drsnost řezné části opracovávaného dílu, je nutné tomuto problému věnovat pozornost. Obvykle je nutné při sestavování programu řezání laserem ručně upravit výchozí polohu laserového paprsku, to znamená ručně ovládat bod vpichu. Bod vpichu původně generovaný laserovým programem je nutné posunout do požadované přiměřené polohy, aby byly splněny požadavky na přesnost povrchu obráběných dílů.
Laserové řezání plechových dílů je pokročilá technologie výroby a zpracování, která může nejen výrazně snížit cyklus výzkumu a vývoje a náklady na výrobu forem, ale také zlepšit kvalitu a efektivitu výroby, což přispívá ke zlepšení technologie a inovace zařízení ve zpracovatelském průmyslu. . Při praktické aplikaci potřebujeme neustále shromažďovat zkušenosti, neustále chápat a procvičovat, aby tato nová technologie mohla hrát náležitou roli při zlepšování naší produktivity.
O HGTECH: HGTECH je průkopníkem a lídrem v oblasti laserových průmyslových aplikací v Číně a autoritativním poskytovatelem globálních řešení pro laserové zpracování. Komplexně jsme uspořádali laserová inteligentní zařízení, výrobní linky pro měření a automatizaci a inteligentní výstavbu továren, abychom poskytli celková řešení pro inteligentní výrobu.
